Szczepionka na COVID-19 – logistyczne wyzwanie

Pandemia koronawirusa przetestowała możliwości systemów ochrony zdrowia, co wymusiło zarówno na jej pracownikach, jak też prawodawcach zmianę podejścia i opracowanie nowych rozwiązań. Jednakże, niektóre aspekty były ciężkie do zmiany – budynki szpitali były często nieprzygotowane na konieczność odizolowania zakażonych koronawirusem. Mimo tytanicznej pracy kadry lekarskiej czy pielęgniarskiej, często było to niemożliwe do wykonania ze względu na strukturalne przeszkody w postaci konstrukcji budowli.

Na szczęście, po roku intensywnych prac udało się opracować skuteczną i bezpieczną szczepionkę oraz można zakładać, że w 2021 roku pojawi się ich więcej, co przyspieszy program szczepień i pozwoli szybciej zwalczyć pandemię. Jednakże, samo opracowanie nie rozwiązuje problemów, gdyż szczepionkę trzeba jeszcze szybko i efektywnie rozprowadzić po całym świecie.

Preparaty muszą być przechowywane i transportowane w niskiej temperaturze, co generuje trudności – szacuje się, że w 2011 roku w pięciu krajach, takich jak Nigeria czy Etiopia, z powodu niemożności zapewniania niskiej temperatury stracono 2,8 miliona dawek szczepionek[1]. Dodatkowo, do skutecznego zaszczepienia większości populacji potrzeba odpowiednich warunków architektonicznych. To sprawia, że polski program szczepień potrwa co najmniej do końca 2021 roku, co może tworzyć problemy techniczne.

Gdzie i jak szczepić pacjentów

Żeby program przebiegał bez zakłóceń, trzeba sterylnych i odpowiednio wyposażonych miejsc do szczepień. Dodatkowo, każdy pacjent powinien pozostać na terenie placówki medycznej przez trzydzieści minut po zabiegu, co generuje kolejne trudności – nie każdy budynek ma wystarczającą ilość miejsca, w którym pacjenci mogliby zaczekać w sterylnym otoczeniu z poszanowaniem zasad dystansu społecznego.

Rozwiązaniem mogą być prefabrykowane moduły budowlane. Technologia ich produkcji umożliwia dostosowanie ostatecznego produktu do szczegółowych wymagań, które zostaną spełnione w najdrobniejszym szczególe – cały proces powstawania modułu przebiega w fabryce, przez komputerowo sterowane maszyny, które wiernie odwzorowują projekt.

Technologia modułowa z powodzeniem sprawdzała się w budowie izolatoriów – zastosowano ją między innymi w kampusie Uniwersytetu w Richmond, gdzie w sierpniu 2020 roku zainstalowano siedemnaście modułów zdolnych pomieścić sto pięćdziesiąt osób[2]. Moduły na szkielecie drewnianym mogą również posłużyć do budowy punktów szczepień, jak również klinik czy całych szpitali.

Technologia modułowa szansą dla ochrony zdrowia

Na bazie doświadczeń zebranych przez pracowników ochrony zdrowia w różnych państwach, można wysnuć wniosek, że modułowe izolatoria są skutecznym rozwiązaniem problemu z brakiem miejsca dla dużych ilości pacjentów[3]. Technologia modułowa pozwala na szybki montaż na placu budowy. Dodatkowo, moduły można umieszczać w dowolnej konfiguracji, co sprawia, że możliwe jest stawianie z nich całych placówek, jak też stosowanie ich w dobudowach.

Moduły budowalne pozwalają ograniczyć koszty środowiskowe. Konstruuje się je w fabryce, ich szkielet oparty jest na drewnie, które jest surowcem odnawialnym – mówi Roman Jakubowski, członek zarządu Unihouse S.A. – Pozwala to ograniczyć emisje gazów cieplarnianych, jak również wpływa na obniżenie zużycie energii. Dodatkowo, nic nie stoi na przeszkodzie, żeby zmienić przeznaczenie modułów, gdy przestaną być potrzebne jako izolatoria, można je przekształcić w siedziby szpitalnych administracji lub nawet w mieszkania dla pracowników.

Technologia modułowa daje szerokie pole swoich użytkownikom, a koszt wyprodukowania i montażu budowlanych modułów jest porównywalny z kosztem budowy w technologii tradycyjnej. Jednakże, moduły zapewniają możliwość modyfikacji ułożenia, a nawet zmiany miejsca, co nie jest możliwe w wypadku tradycyjnych budowli. Można przypuszczać, że w najbliższych latach wzrośnie ilość inwestycji opartych na modułach budowlanych, również w zakresie ochrony zdrowia.